7.5  锅炉、压力容器及管道制造、安装时使用代用材料应征得原设计单位的同意，并办理设计变更通知书。修理改造中使用代用材料，原则上采用与原设计相类似的材料。代用材料时应有充分的技术依据，并符合下列规定：

    a）选材性能优于原材料；

b）按所选用材料制订焊接、热处理工艺；

c）必要时进行强度核算；

d）经锅炉监察工程师同意并经总工程师批准；

e）做好详细记录、存档。

7.6 合金钢部件和管材在安装及修理改造使用时，组装前后都应进行光谱或其他方法的检验，核对钢种，防止错用。

7.7 锅炉、压力容器及管道使用国外钢材时，应选用国外锅炉、压力容器规范允许作用的钢材，其使用范围应符合相应规范、有质量证明书，并应要求供货方提供该钢材的性能数据、焊接工艺、热处理工艺及其他热加工工艺文件。

国内尚无使用经验的钢材，应进行有关试验和验证，如高温强度、抗氧化性、工艺性能、热脆性等，经工程试用验证，满足技术要求后，才能普遍推广使用。

7.8 制造压力容器的钢材除符合一般规定处，在使用范围、检验方法、检验数量以及钢中含碳量要求等应符合劳动部《压力容器安全技术监察规程》的规定。

7.9 仓库、工地储存锅炉、压力容器及管道用的金属材料除要做好防腐工作外，还应建立严格的质量验收、保管和领用制度。经长期贮存后再使用时，应重新进行质量检验。

 

8  受压元件的焊接

 

8.1 一般规则

8.1.1  用焊接方法制造、安装和修理改造受压元件时，应按SD340《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》的规定进行焊接工艺评定，并依据批准的焊接工艺评定报告，制定受压元件的焊接作业指导书。

8.1.2 受压元件的焊接工作，应由经常培训并取得与所焊项目相对应的考试合格的焊工担任。并在被焊件的焊缝附近打上焊工代号钢印。

8.1.3 焊接设备的仪表应定期进行校验，不合格不得继续使用。

8.1.4 受压元件的焊接质量应按本规程要求和有关规定进行检验。无损检验报告由Ⅱ级或Ⅲ级无损检验员签发。焊接质量检验报告及检验记录应妥善保管（至少5年）或移交使用单位长期保存。

8.1.5 受压元件的焊接应有焊接技术记录。焊接技术记录的内容应包括元件编号、规格、材质、位置、检验方法、抽检比例及数量、检验报告编号、返修部位、返修检验报告编号、焊后热处理记录和焊接作业指导书编号等。

8.2        焊接材料

8.2.1 焊接材料（包括焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气、电石、焊剂等）的质量应符合国家标准、行业标准或有关专业标准。焊条、焊丝应有制造厂的质量合格证书，并经验收合格方能使用。凡对质量有怀疑时，应按批号复验。

8.2.2 焊接材料的选用应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能、焊接接头的设计要求和使用性能等统筹考虑。

8.3        焊工和无损检测人员考核

8.3.1 焊接受压元件的焊工，按SD263《焊工技术考核规程》和劳动部《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得合格证，方可担任相应的受压元件的焊接工作。

8.3.2 从事受压元件焊接质量检验的无损检测人员，按部颁《电力工业无损检测人员资格考核规则》和劳动部《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考试。经取得相应技术等级的资格证书后，方可进行该技术等级的检验工作。

8.4        焊接工艺的规定

8.4.1 受压元件的焊接工艺和焊接接头焊后热处理的规范，按DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）的规定执行。

在受压元件焊接工艺设计后，并在实施产品焊接前，按SD340《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》的规定进行焊接工艺评定。下列受压元件的焊接接头应进行焊接工艺评定：

a）受压元件的对接焊接接头；

b）受压元件的角接焊接接头；

c）受压元件与承载的非受压元件之间的T形接头。

8.4.2 除设计规定的冷拉焊口外，焊件装配时不允许强力对正，以避免产生附加应力。焊接和焊后热处理时，焊件应垫牢，禁止悬空或受外力作用。安装冷拉焊口使用的冷拉工具，应待整个焊口焊完并热处理完毕后方可拆除。

8.4.3 对于工作压力等于或大于9.8Mpa的受压元件，其管子或管件的对接接头、全焊透管座的角接接头，应采用氩弧焊打底电焊盖面工艺或全氩弧焊接。

8.4.4 为降低焊接接头的残余应力，改善焊缝和热影响区金属的组织性能，应严格按照有关规定进行焊后热处理。

    对于需要作焊后热处理的受压元件、部件，全部焊接和校正工作，应在最终热处理前完成。

有应力腐蚀可能性的焊接接头，不论其厚度多少，均应进行焊后热处理。

8.4.5 对异种钢焊接接头焊后热处理的加热温度，应按两侧钢种和焊缝统筹考虑。对珠光体、贝氏体和马氏体热强钢，一般应按较低的下临界点Ac1选取。

8.4.6 对焊后有产生延迟裂纹倾向的钢种，应按焊接工艺评定确定的工艺，及时进行后热或焊后热处理。

8.5        受压元件缺陷的焊补

8.5.1 受压元件缺陷的焊补包括局部缺陷焊补、局部区域的嵌镶焊补和焊缝局部缺陷的挖补。

受压元件及其焊缝缺陷焊补应做到：

a）分析确认缺陷产生的原因，制定可行的焊接技术方案，避免同一部位多次焊补。主要受压部件（如汽包）的焊接技术方案，应报集团公司或省电力公司锅炉监察机构审查备案；

b）焊补前应按焊接技术方案进行焊补工艺评定；

c）宜采用机械方法消除缺陷，并在焊补前用无损探伤手段确认缺陷已彻底消除；

d）焊补工作应由有经验的合格焊工担任，焊补前应按焊接工艺评定结果进行模拟练习；

e）缺陷焊补前后的检验报告、焊接工艺资料等应存档。

8.5.2 受压元件采用嵌镶板块方法进行焊补的要求如下：

    a）不得将嵌镶板块与受压元件用搭接角缝连接；

b）嵌镶板块应削成圆角，其圆角半径不宜小于100mm；

c）嵌镶板块与受压元件的连接焊缝不应与原有焊缝重合；

d）嵌镶板块金属材料的成份和性能，应与受压元件相同或相近。

8.5.3 受压元件因应力腐蚀、蠕变和疲劳等产生的大面积损伤不宜用焊补方法处理。

8.5.4 受压元件及其焊缝缺陷焊补后，应进行100%的无损探伤，必要时进行金相检验、硬度检验和残余应力测定。

8.5.5 受压元件焊补后的热处理宜采用整体热处理。

采用局部热处理时，应整段加热，同时要控制周向和壁厚方向的温度梯度，以减少温差应力。

8.5.6 同一部位不宜多次焊补，一般不宜超过三次。当钢材有再热裂纹倾向或热应变脆化倾向时，更应严格限制焊补次数。

8.6        焊接检验与质量标准

8.6.1  受压元件的焊接质量检验包括以下项目：

a）外观检查；

b） 无损探伤检查；

c） 割样检查（机械性能、金相、断口）；

d） 硬度检查；

e）合金钢焊缝光谱复查。

8.6.2 受压元件焊接接头的分类方法，各类别焊接接头的检验项目和抽检百分比及质量标准，按DL5007《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）执行。但对超临界压力锅炉的受热面和一次门内管子的Ⅰ类焊接接头，应进行100%无损探伤，其中射线透照不少于50%。

8.6.3 受压元件不合格焊口的处理原则：

a）外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检查，但可进行修补。

    b）无损探伤检查不合格的焊缝，除对不合格的焊缝返修外，在同一批焊缝中应加倍抽查。若仍有不合格者，则该批焊缝以不合格论。应在查明原因后返工。

    c）焊接接头热处理后的硬度超过规定值时，应按班次加倍复查。当加倍复查仍有不合格者时，应进行100%的复查，并在查明原因后对不合格接头重新热处理。

    d）割样检查若有不合格项目时，应做该项目的双倍复检。复检中有一项不合格则该批焊缝以不合格论。应在查明原因后返工。

    e）合金钢焊缝光谱复查发现错用焊条、焊丝时，应对当班焊接的焊缝进行100%复查。错用焊条、焊丝的焊缝应全部返工。

8.6.4 受压元件焊接后应进行水压试验。水压试验应在热处理和无损探伤合格后进行。规定如下：

    a）联箱及其类似元件，应以设计压力的1.5倍在制造厂进行水压试验。在试验压力下保持5min。

    b）对接焊缝的受热面管子及管件，应在制造厂逐根逐件进行水压试验。试验压力为设计压力的两瓿。在试验压力下保持10~20S。对于额定蒸汽压力不大于13.7Mpa的锅炉，此试验压力可为1.5倍。

C）锅炉受压元件的组件水压试验在组装地进行。试验压力：再热器为设计压力的1.5倍；过热器、省煤器为设计压力的1.25倍。在试验压力下保持5min。

d）锅炉整体水压试验及水压试验的合格标准按本规程第14章的有关规定进行。

 

9  安全保护装置及仪表